I. Isı eşanjörü sınıflandırması:
Gövde ve borulu ısı değiştiriciler, yapısal özelliklerine göre aşağıdaki iki kategoriye ayrılabilir.
1. Borulu ve gövdeli ısı değiştiricinin rijit yapısı: Bu ısı değiştirici, genellikle tek borulu ve çok borulu olmak üzere ikiye ayrılabilen, sabit borulu ve plakalı bir tip haline gelmiştir. Avantajları basit ve kompakt yapı, ucuz ve yaygın kullanım alanıdır; dezavantajı ise borunun mekanik olarak temizlenememesidir.
2. Sıcaklık dengeleme tertibatlı borulu ısı değiştirici: Isıtılan kısmın serbestçe genleşmesini sağlar. Yapısal şekli şu şekilde sınıflandırılabilir:
① Yüzer başlıklı ısı değiştirici: Bu ısı değiştirici, boru plakasının bir ucunda serbestçe genişleyebilir, bu nedenle "yüzer başlık" olarak adlandırılır. Boru duvarı ve gövde duvarı sıcaklık farkının büyük olduğu ve boru demeti boşluğunun sık sık temizlenmesi gereken durumlarda kullanılır. Bununla birlikte, yapısı daha karmaşıktır ve işleme ve üretim maliyetleri daha yüksektir.
② U şeklinde borulu ısı değiştirici: Sadece bir boru plakasına sahip olduğundan, boru ısıtıldığında veya soğutulduğunda serbestçe genleşip büzülebilir. Bu ısı değiştiricinin yapısı basittir, ancak büküm imalatının iş yükü daha fazladır ve borunun belirli bir büküm yarıçapına sahip olması gerektiğinden, boru plakasının kullanım verimliliği düşüktür, borunun mekanik olarak temizlenmesi zordur, sökülmesi ve değiştirilmesi kolay değildir, bu nedenle borulardan geçen akışkanın temiz olması gerekir. Bu ısı değiştirici, büyük sıcaklık değişimleri, yüksek sıcaklık veya yüksek basınç durumlarında kullanılabilir.
③ Salmastra kutusu tipi ısı değiştirici: İki formu vardır. Birincisi, boru plakasında her bir borunun ucunda ayrı bir salmastra contası bulunur ve bu, borunun serbest genleşme ve büzülmesini sağlar. Isı değiştiricideki boru sayısı çok az olduğunda bu yapı kullanılır, ancak borular arasındaki mesafe genel ısı değiştiricilere göre daha büyüktür ve yapısı karmaşıktır. Diğer form ise borunun bir ucunda ve gövdede yüzer bir yapı oluşturmaktır; yüzer kısımda tüm salmastra contası kullanılır. Yapı daha basittir, ancak bu yapı büyük çaplı ve yüksek basınçlı durumlarda kullanımı kolay değildir. Salmastra kutusu tipi ısı değiştiriciler günümüzde nadiren kullanılmaktadır.
II. Tasarım koşullarının incelenmesi:
1. Isı eşanjörü tasarımı için, kullanıcının aşağıdaki tasarım koşullarını (işlem parametreleri) sağlaması gerekmektedir:
① Boru, gövde programı çalışma basıncı (ekipmanın sınıflandırılıp sınıflandırılmadığını belirleyen koşullardan biri olarak, mutlaka sağlanmalıdır)
② Boru, gövde programı çalışma sıcaklığı (giriş / çıkış)
③ Metal duvar sıcaklığı (işlem tarafından hesaplanır (kullanıcı tarafından sağlanır))
④Malzeme adı ve özellikleri
⑤Korozyon payı
⑥Program sayısı
⑦ ısı transfer alanı
⑧ Isı eşanjörü boru özellikleri, düzeni (üçgen veya kare)
⑨ Katlanır plaka veya destek plakası sayısı
⑩ Yalıtım malzemesi ve kalınlığı (isim levhasının çıkıntı yüksekliğini belirlemek için)
(11) Boya.
Ⅰ. Kullanıcının özel gereksinimleri varsa, marka ve renk bilgilerini kendisi belirtmelidir.
II. Kullanıcıların özel bir gereksinimi yoktur, tasarımcılar kendileri seçmiştir.
2. Birkaç temel tasarım koşulu
① Çalışma basıncı: Ekipmanın sınıflandırılıp sınıflandırılmadığının belirlenmesinde şart koşulan koşullardan biri olarak, bu bilgi sağlanmalıdır.
② Malzeme özellikleri: Kullanıcı malzemenin adını belirtmezse, malzemenin toksisite derecesini belirtmelidir.
Ortamın toksisitesi, ekipmanın tahribatsız izlenmesi, ısıl işlem, üst sınıf ekipmanlar için dövme seviyesi ve ayrıca ekipmanın sınıflandırılmasıyla ilgili olduğundan:
a, GB150 10.8.2.1 (f) çizimleri, kabın %100 RT toksisiteye sahip son derece tehlikeli veya çok tehlikeli bir madde içerdiğini göstermektedir.
b, 10.4.1.3 çizimleri, toksisite açısından son derece tehlikeli veya yüksek derecede tehlikeli maddeler içeren kapların kaynak sonrası ısıl işlemden geçirilmesi gerektiğini göstermektedir (östenitik paslanmaz çeliğin kaynaklı birleşim yerleri ısıl işlemden geçirilmeyebilir).
c. Dövme Parçalar. Aşırı veya son derece tehlikeli dövme parçalar için orta düzeyde toksisite kullanımı, Sınıf III veya IV gereksinimlerini karşılamalıdır.
③ Boru özellikleri:
Yaygın olarak kullanılan karbon çeliği φ19×2, φ25×2.5, φ32×3, φ38×5
Paslanmaz çelik φ19×2, φ25×2, φ32×2.5, φ38×2.5
Isı eşanjör borularının dizilimi: üçgen, köşe üçgen, kare, köşe kare.
★ Isı eşanjörü boruları arasında mekanik temizlik gerektiğinde, kare düzenleme kullanılmalıdır.
1. Tasarım basıncı, tasarım sıcaklığı, kaynak bağlantı katsayısı
2. Çap: DN < 400 silindir, çelik boru kullanımı.
DN ≥ 400 silindir, haddelenmiş çelik levha kullanılarak üretilmiştir.
16" çelik boru ------ kullanıcıyla çelik levhanın haddelenmiş halinin kullanımı hakkında görüşmek üzere.
3. Yerleşim planı:
Isı transfer alanına ve ısı transfer borusu özelliklerine göre yerleşim şeması çizilerek ısı transfer borusu sayısı belirlenir.
Kullanıcı bir borulama şeması sağlarsa, borulamanın borulama limit çemberi içinde olup olmadığını da kontrol etmesi gerekir.
★Boru döşeme prensibi:
(1) Borulama limit çemberinde boru dolu olmalıdır.
② Çoklu vuruşlu boruların vuruş sayılarının eşitlenmesi sağlanmalıdır.
③ Isı eşanjör boruları simetrik olarak düzenlenmelidir.
4. Malzeme
Boru plakasının kendisinde dışbükey omuz varsa ve silindir (veya başlık) ile bağlantılıysa, dövme işlemi kullanılmalıdır. Bu tür bir yapıya sahip boru plakaları genellikle yüksek basınçlı, yanıcı, patlayıcı ve zehirli aşırı tehlikeli durumlarda kullanıldığından, boru plakası için gereksinimler daha yüksektir ve boru plakası da daha kalın olmalıdır. Dışbükey omuzda cüruf oluşumunu, tabaka ayrılmasını önlemek ve dışbükey omuz lif gerilme koşullarını iyileştirmek, işleme miktarını azaltmak ve malzeme tasarrufu sağlamak için, dışbükey omuz ve boru plakası doğrudan dövülerek, boru plakasının tamamı dövme işlemiyle üretilir.
5. Isı eşanjörü ve boru plakası bağlantısı
Kabuk ve borulu ısı değiştiricilerin tasarımında, boru plakası bağlantısındaki boru, yapının daha önemli bir parçasıdır. Sadece iş yükünü taşımakla kalmaz, aynı zamanda ekipmanın çalışması sırasında ortamın sızdırmazlığını ve ortam basıncına dayanma kapasitesini sağlamak için her bağlantının doğru şekilde yapılması gerekir.
Boru ve boru plakası bağlantısı esas olarak aşağıdaki üç yöntemle yapılır: a) genleşme; b) kaynak; c) genleşme kaynağı
Özellikle kaynaklanabilirliği düşük malzemelerde (örneğin karbon çelik ısı eşanjör borusu) ve üretim tesisinin iş yükü çok fazla olduğunda, ortam sızıntısı nedeniyle boru ve gövde arasındaki genleşme olumsuz sonuçlara yol açmayacaktır.
Kaynaklama sırasında borunun ucundaki plastik deformasyonun genleşmesi nedeniyle artık gerilim oluşur; sıcaklığın artmasıyla bu artık gerilim kademeli olarak ortadan kalkar, böylece borunun ucunun sızdırmazlık ve yapıştırma işlevi azalır. Bu nedenle, yapının genleşmesi basınç ve sıcaklık sınırlamalarına tabidir; genellikle tasarım basıncı ≤ 4 MPa, tasarım sıcaklığı ≤ 300 derece ve çalışma sırasında şiddetli titreşimlerin, aşırı sıcaklık değişimlerinin ve önemli gerilim korozyonunun olmadığı durumlarda uygulanabilir.
Kaynak bağlantısının avantajları arasında basit üretim, yüksek verimlilik ve güvenilir bağlantı yer almaktadır. Kaynak sayesinde boru ile boru plakası arasındaki bağlantı daha iyi bir şekilde artırılabilir; ayrıca boru deliği işleme gereksinimlerini azaltabilir, işlem süresini kısaltabilir, bakımı kolaylaştırabilir ve diğer avantajlara sahiptir; bu nedenle öncelikli olarak kullanılmalıdır.
Ayrıca, ortamın toksisitesi çok yüksek olduğunda, ortam ve atmosfer karıştığında ortam kolayca patlayabilir; ortam radyoaktif olabilir veya borunun iç ve dış malzemeleri karışarak olumsuz etkiler yaratabilir. Bu nedenle, bağlantıların sızdırmazlığını sağlamak için genellikle kaynak yöntemi kullanılır. Kaynak yönteminin birçok avantajı olmasına rağmen, "çatlak korozyonu" ve kaynak noktalarındaki gerilim korozyonunu tamamen önleyemediği ve ince boru duvarı ile kalın boru plakası arasında güvenilir bir kaynak elde etmenin zor olduğu için bazı dezavantajlar bulunmaktadır.
Kaynak yöntemi, genleşmeye göre daha yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir, ancak yüksek sıcaklıkta tekrarlayan gerilme etkisi altında kaynak, yorulma çatlaklarına, boru ve boru deliği boşluklarına karşı çok hassastır ve aşındırıcı ortamlara maruz kaldığında bağlantının hasarını hızlandırır. Bu nedenle, kaynak ve genleşme bağlantıları aynı anda kullanılır. Bu, yalnızca bağlantının yorulma direncini artırmakla kalmaz, aynı zamanda aralık korozyonu eğilimini de azaltır ve böylece hizmet ömrü, yalnızca kaynak kullanıldığında olduğundan çok daha uzun olur.
Kaynak ve genleşme derzlerinin hangi durumlarda ve hangi yöntemlerde uygulanmasının uygun olduğuna dair tek tip bir standart bulunmamaktadır. Genellikle sıcaklığın çok yüksek olmadığı ancak basıncın çok yüksek olduğu veya ortamın sızıntıya çok yatkın olduğu durumlarda, mukavemeti artırmak için genleşme derzi ve sızdırmazlık kaynağı kullanılır (sızdırmazlık kaynağı, sızıntıyı önlemek ve kaynağı uygulamak anlamına gelir ve mukavemeti garanti etmez).
Basınç ve sıcaklık çok yüksek olduğunda, mukavemet kaynağı ve macun genleşmesi kullanılır (mukavemet kaynağı, kaynağın sıkı olmasını sağlarken aynı zamanda bağlantının yüksek çekme dayanımına sahip olmasını da garanti eder; genellikle kaynak mukavemetinin, kaynak sırasında eksenel yük altında borunun mukavemetine eşit olması anlamına gelir). Genleşmenin rolü ise esas olarak çatlak korozyonunu ortadan kaldırmak ve kaynağın yorulma direncini artırmaktır. Standart (GB/T151) spesifik yapısal boyutları belirtmiştir, burada ayrıntılara girilmeyecektir.
Boru deliği yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için:
a) Isı eşanjörü borusu ve boru plakası kaynak bağlantısı yapılırken, boru yüzeyinin pürüzlülük katsayısı Ra değeri 35 µM'den büyük olmamalıdır.
b) Tek bir ısı eşanjörü borusu ve boru plakası genleşme bağlantısı, boru deliği yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 12,5 µM'den büyük olmamalıdır; boru deliği yüzeyinde, boyuna veya spiral çizikler gibi genleşme sızdırmazlığını etkileyen kusurlar bulunmamalıdır.
III. Tasarım hesaplaması
1. Gövde duvar kalınlığı hesaplaması (boru kutusu kısa kesiti, başlık, gövde program silindiri duvar kalınlığı hesaplaması dahil): Boru ve gövde program silindiri duvar kalınlığı, GB151'deki minimum duvar kalınlığına uygun olmalıdır. Karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik için minimum duvar kalınlığı, korozyon payı C2 = 1 mm dikkate alınarak belirlenir. C2'nin 1 mm'den büyük olduğu durumlarda, gövdenin minimum duvar kalınlığı buna göre artırılmalıdır.
2. Açık delik donatısının hesaplanması
Çelik boru sistemi kullanılan gövde için, komple takviye kullanılması (silindir duvar kalınlığının artırılması veya kalın duvarlı boru kullanılması) önerilir; büyük deliklerde daha kalın boru kutusu kullanılırken genel ekonomiklik göz önünde bulundurulmalıdır.
Başka hiçbir takviye, aşağıdaki hususların gerekliliklerini karşılamamalıdır:
① tasarım basıncı ≤ 2,5 MPa;
② Bitişik iki delik arasındaki merkez mesafesi, iki deliğin çaplarının toplamının en az iki katı olmalıdır;
③ Alıcının nominal çapı ≤ 89 mm;
④ Minimum duvar kalınlığı, Tablo 8-1'deki gereksinimleri karşılamalıdır (1 mm'lik korozyon payı dikkate alınmalıdır).
3. Flanş
Standart flanş kullanan ekipman flanşlarında, flanş ve contanın, bağlantı elemanlarının uyumlu olmasına dikkat edilmelidir; aksi takdirde flanş yeniden hesaplanmalıdır. Örneğin, standartta yer alan A tipi düz kaynak flanşı, metal olmayan yumuşak conta ile uyumludur; ancak sargılı conta kullanıldığında flanş yeniden hesaplanmalıdır.
4. Boru plakası
Aşağıdaki hususlara dikkat etmeniz gerekiyor:
① Boru plakası tasarım sıcaklığı: GB150 ve GB/T151 hükümlerine göre, bileşenin metal sıcaklığından daha düşük olmamalıdır; ancak boru plakasının hesaplanmasında boru gövdesi işlem ortamının rolü garanti edilemez ve boru plakasının metal sıcaklığının hesaplanması zordur, bu nedenle genellikle boru plakası tasarım sıcaklığı için tasarım sıcaklığının daha yüksek bir değeri alınır.
② Çok borulu ısı değiştirici: Borulama alanı aralığında, ara parça oluğu ve bağlantı çubuğu yapısının kurulması gerekliliğinden dolayı ısı değiştirici alanı tarafından desteklenmemektedir. Ad: GB/T151 formülü.
③ Boru plakasının etkin kalınlığı
Boru plakasının etkin kalınlığı, boru plakasının bölme oluğunun tabanındaki boru aralığı kalınlığından aşağıdaki iki şeyin toplamının çıkarılmasıyla elde edilen değere karşılık gelir.
a, boru korozyon sınırı, boru aralığı bölme oluğu kısmının derinliğinin ötesinde
b) Kabuk programı korozyon payı ve boru plakası, iki büyük tesisin oluk derinliğinin kabuk programı tarafındaki yapısının tarafında yer almaktadır.
5. Genleşme derzleri seti
Sabit borulu ve plakalı ısı değiştiricilerde, boru içindeki akışkan ile boru içindeki akışkan arasındaki sıcaklık farkı ve ısı değiştirici ile gövde ve boru plakasının sabit bağlantısı nedeniyle, kullanım durumunda gövde ve boru arasında genleşme farkı oluşur ve gövde ile boru eksenel yüke maruz kalır. Gövde ve ısı değiştiricinin hasar görmesini, ısı değiştiricinin dengesizleşmesini ve ısı değiştirici borunun boru plakasından kopmasını önlemek için, gövde ve ısı değiştiricinin eksenel yükünü azaltmak amacıyla genleşme derzleri yerleştirilmelidir.
Genellikle ısı eşanjörü gövdesi ve duvarı arasındaki sıcaklık farkı büyüktür, bu nedenle genleşme derzi yerleştirilmesi düşünülmelidir. Boru plakası hesaplamasında, çeşitli yaygın koşullar arasındaki sıcaklık farkına göre σt, σc, q değerleri hesaplanır; bunlardan biri yeterli değilse, genleşme derzi eklenmesi gerekir.
σt - ısı eşanjör borusunun eksenel gerilimi
σc - kabuk proses silindiri eksenel gerilimi
q--Isı eşanjörü borusu ve boru plakasının bağlantı noktasındaki kopma kuvveti
IV. Yapısal Tasarım
1. Boru kutusu
(1) Boru kutusunun uzunluğu
a. Minimum iç derinlik
① Boru kutusunun tek borulu kanalının açıklığında, açıklığın merkezindeki minimum derinlik, alıcının iç çapının 1/3'ünden az olmamalıdır;
② Boru hattının iç ve dış derinliği, iki hat arasındaki minimum sirkülasyon alanının, her hat için ısı eşanjörü borusunun sirkülasyon alanının 1,3 katından az olmamasını sağlamalıdır;
b, maksimum iç derinlik
Özellikle daha küçük çaplı çok tüplü ısı değiştiriciler için iç parçaların kaynaklanmasının ve temizlenmesinin uygun olup olmadığını değerlendirin.
(2) Ayrı program bölümü
GB151 Tablo 6 ve Şekil 15'e göre bölmenin kalınlığı ve düzeni; 10 mm'den daha kalın bölmeler için, sızdırmazlık yüzeyi 10 mm'ye kadar kesilmelidir; borulu ısı eşanjörlerinde, bölme yırtılma deliğine (tahliye deliği) yerleştirilmelidir, tahliye deliği çapı genellikle 6 mm'dir.
2. Boru ve kılıf demeti
①Tüp demeti seviyesi
I ve II seviye boru demetleri, yalnızca karbon çelik ve düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü boruları için geçerli yerli standartlardır; ayrıca "üst seviye" ve "orta seviye" olarak da geliştirilmişlerdir. Yerli ısı eşanjörü borularında "üst seviye" çelik boru kullanılabildiği sürece, karbon çelik ve düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü boru demetlerinin I ve II seviye olarak ayrılmasına gerek yoktur!
I ve II boru demetleri arasındaki temel fark, ısı eşanjörü borularının dış çapı ve duvar kalınlığının farklı olmasından kaynaklanır; buna bağlı olarak delik boyutları ve sapmaları da farklıdır.
Daha yüksek hassasiyet gereksinimleri için Grade I boru demeti; paslanmaz çelik ısı eşanjörü boruları için sadece Grade I boru demeti; yaygın olarak kullanılan karbon çelik ısı eşanjörü boruları için ise Grade I boru demeti.
② Boru plakası
a, tüp deliği boyut sapması
I ve II seviye tüp demetleri arasındaki farka dikkat edin.
b, program bölümleme oluğu
I. yuva derinliği genellikle 4 mm'den az değildir.
II. alt program bölme yuvası genişliği: karbon çelik 12 mm; paslanmaz çelik 11 mm
III. dakika aralığı bölme yuvası köşe pahı genellikle 45 derecedir ve pah genişliği b, dakika aralığı contasının köşe yarıçapı R'ye yaklaşık olarak eşittir.
③Katlanır plaka
a. Boru deliği boyutu: demet seviyesine göre farklılık gösterir.
b, yay katlanır plaka çentik yüksekliği
Çentik yüksekliği, boru demeti boyunca akış hızıyla aynı olacak şekilde boşluktan geçen sıvının akış hızını sağlayacak şekilde ayarlanmalıdır; çentik yüksekliği genellikle yuvarlak köşenin iç çapının 0,20-0,45 katı olarak alınır; çentik genellikle boru sırasının orta çizgisinin altına veya iki boru deliği sırası arasına küçük bir köprü şeklinde açılır (boru takmayı kolaylaştırmak için).
c. Çentik yönü
Tek yönlü temiz sıvı, kademeli yukarı ve aşağı düzenleme;
Az miktarda sıvı içeren gaz için, sıvı girişini açmak üzere katlanır plakanın en alt kısmına doğru yukarı doğru çentik açın;
İçinde az miktarda gaz bulunan sıvıyı, havalandırma deliğini açmak için katlanır plakanın en yüksek kısmına doğru çentikleyin.
Gaz-sıvı bir arada bulunma veya sıvının katı maddeler içermesi, sol ve sağda çentik düzenlemesi ve en alt noktada sıvı giriş ağzının açılması.
d. Katlanır plakanın minimum kalınlığı; maksimum desteksiz açıklık
e. Boru demetinin her iki ucundaki katlanır plakalar, gövde giriş ve çıkış alıcılarına mümkün olduğunca yakın konumlandırılmıştır.
④Bağlantı çubuğu
a, bağlantı çubuklarının çapı ve sayısı
Çap ve sayı, Tablo 6-32 ve 6-33'e göre seçilmelidir; bu seçimde, çap ve sayı değiştirilebilse de, Tablo 6-33'te verilen bağlantı çubuğunun kesit alanının, çap ve sayının Tablo 6-33'te verilen değerden büyük veya eşit olması sağlanmalıdır; ancak çapı 10 mm'den az olmamalı, sayısı ise dörtten az olmamalıdır.
b) Bağlantı çubukları, boru demetinin dış kenarına mümkün olduğunca düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir; büyük çaplı ısı eşanjörlerinde, boru bölgesinde veya katlama plakası boşluğunun yakınında uygun sayıda bağlantı çubuğu yerleştirilmelidir; her katlama plakası en az 3 destek noktasına sahip olmalıdır.
c. Rot kolu somunu, bazı kullanıcılar aşağıdaki somun ve katlama plakası kaynağını gerektirir.
⑤ Su geçirmez plaka
a. Akışkan akışını engelleyici plakanın yerleştirilmesinin amacı, akışkanın düzensiz dağılımını ve ısı eşanjörü boru ucunun aşınmasını azaltmaktır.
b. Aşınmayı önleyici plakanın sabitleme yöntemi
Mümkün olduğunca sabit hatveli boruya veya ilk katlanır plakanın boru plakasına yakın bir yere sabitlenen, gövde girişi boru plakasının yan tarafındaki sabit olmayan çubukta bulunduğunda, kaymayı önleyici plaka silindir gövdesine kaynaklanabilir.
(6) Genleşme derzlerinin yerleştirilmesi
a. Katlanır plakanın iki tarafı arasında yer alır.
Genleşme derzinin akışkan direncini azaltmak için, gerekirse, astar borusunun iç kısmındaki genleşme derzinde, astar borusu akışkan akış yönünde gövdeye kaynaklanmalıdır; dikey ısı eşanjörlerinde, akışkan akış yönü yukarı doğru olduğunda, astar borusunun alt ucuna tahliye delikleri açılmalıdır.
b. Taşıma sürecinde veya kullanım sırasında ekipmanın hasar görmesini önlemek için koruyucu cihazın genleşme derzleri.
(vii) tüp plakası ile gövde arasındaki bağlantı
a. Uzatma parçası aynı zamanda flanş görevi görür.
b. Flanşsız boru plakası (GB151 Ek G)
3. Boru flanşı:
① Tasarım sıcaklığı 300 derece veya daha yüksek ise, alın flanşı kullanılmalıdır.
② Isı eşanjörü, arayüzü devralmak ve boşaltmak için kullanılamaz; boruya, gövde yolunun en yüksek noktasına, boşaltma portunun en düşük noktasına, minimum nominal çapı 20 mm olacak şekilde bir tahliye vanası yerleştirilmelidir.
③ Dikey ısı eşanjörüne taşma portu takılabilir.
4. Destek: Madde 5.20 hükümlerine göre GB151 türü.
5. Diğer aksesuarlar
① Kaldırma kulakları
30 kg'dan daha ağır olan ürünler için resmi kutu ve boru kutusu kapağına kulakçıklar takılmalıdır.
② üst tel
Boru kutusunun sökülmesini kolaylaştırmak için, boru kutusu kapağı, resmi panoya yerleştirilmeli ve boru kutusu kapağının üst kısmına tel takılmalıdır.
V. Üretim ve denetim gereksinimleri
1. Boru plakası
① %100 ışın muayenesi veya UT için eklenmiş boru plakası alın bağlantıları, yeterlilik seviyesi: RT: Ⅱ UT: Ⅰ seviye;
② Paslanmaz çeliğe ek olarak, eklenmiş boru plakası gerilim giderme ısıl işlemi;
③ Boru plakası delik köprüsü genişlik sapması: Delik köprüsünün genişliğini hesaplama formülüne göre: B = (S - d) - D1
Delik köprüsünün minimum genişliği: B = 1/2 (S - d) + C;
2. Tüp kutusu ısıl işlemi:
Karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik kaynaklı boru kutusu, bölünmüş aralıklı bölme ile birlikte, silindir boru kutusunun iç çapının 1/3'ünden daha büyük yanal açıklıklara sahip boru kutusu gibi uygulamalarda, kaynak sonrası gerilim giderme ısıl işleminde flanş ve bölme sızdırmazlık yüzeyleri ısıl işlemden geçirilmelidir.
3. Basınç testi
Isı eşanjörünün gövde proses tasarım basıncı, boru proses basıncından düşük olduğunda, ısı eşanjörü borusu ve boru plakası bağlantılarının kalitesini kontrol etmek amacıyla bu işlem yapılmalıdır.
① Boru bağlantılarında sızıntı olup olmadığını kontrol etmek için, hidrolik testle uyumlu boru programıyla test basıncını artırmak amacıyla gövde programı basıncı uygulanır. (Ancak, hidrolik test sırasında gövdenin birincil film geriliminin ≤0,9ReLΦ olması sağlanmalıdır.)
② Yukarıdaki yöntem uygun olmadığında, gövde orijinal basınca göre hidrostatik teste tabi tutulabilir ve testi geçtikten sonra amonyak sızıntı testi veya halojen sızıntı testi yapılabilir.
VI. Haritalarda dikkat edilmesi gereken bazı hususlar
1. Tüp demetinin seviyesini belirtin.
2. Isı eşanjörü borusunun üzerine etiket numarası yazılmalıdır.
3. Kapalı kalın düz çizginin dışındaki boru plakası borulama kontur çizgisi
4. Montaj çizimlerinde katlanır plaka aralığı yönü belirtilmelidir.
5. Standart genleşme derzlerinin tahliye delikleri, boru bağlantılarındaki egzoz delikleri ve boru tapaları dikkate alınmamalıdır.
Yayın tarihi: 11 Ekim 2023