Haberler - Eşanjör Tasarım Fikirleri ve İlgili Bilgiler

I. Isı değiştirici sınıflandırması:

Kabuk ve borulu ısı değiştiriciler yapısal özelliklerine göre aşağıdaki iki kategoriye ayrılabilir.

1. Kabuk ve borulu ısı değiştiricinin sağlam yapısı: Bu ısı değiştirici sabit borulu ve plakalı tip haline gelmiştir, genellikle tek borulu aralığa ve iki tür çok borulu aralığa bölünebilir.Avantajları basit ve kompakt yapısı, ucuz ve yaygın olarak kullanılmasıdır;Dezavantajı tüpün mekanik olarak temizlenememesidir.

2. Sıcaklık dengeleme cihazlı kabuk ve borulu ısı eşanjörü: ısıtılan kısmın serbest genleşmesini sağlayabilir.Formun yapısı şu şekilde ayrılabilir:

① yüzer başlıklı tip ısı değiştirici: Bu ısı değiştirici, "yüzer kafalı" olarak adlandırılan boru plakasının bir ucunda serbestçe genişletilebilir.Boru duvarına uygulanır ve kabuk duvarı sıcaklık farkı büyüktür, boru demeti alanı sıklıkla temizlenir.Ancak yapısı daha karmaşıktır, işleme ve üretim maliyetleri daha yüksektir.

② U-şekilli borulu ısı eşanjörü: yalnızca bir boru plakasına sahiptir, böylece boru ısıtıldığında veya soğutulduğunda serbestçe genişleyebilir ve büzüşebilir.Bu ısı eşanjörünün yapısı basittir, ancak bükümün imalat iş yükü daha büyüktür ve tüpün belirli bir bükülme yarıçapına sahip olması gerektiğinden, tüp plakasının kullanımı zayıftır, tüpün mekanik olarak temizlenmesi, sökülmesi ve değiştirilmesi zordur. Tüpler kolay olmadığından sıvının temiz olması için tüplerden geçmesi gerekmektedir.Bu ısı eşanjörü büyük sıcaklık değişimleri, yüksek sıcaklık veya yüksek basınç durumlarında kullanılabilir.

③ ambalaj kutusu tipi ısı eşanjörü: iki şekli vardır, biri her tüpün ucundaki tüp plakasındadır, ısı eşanjöründeki tüp sayısı ne kadar olduğunda tüpün serbest genleşmesini ve büzülmesini sağlamak için ayrı bir salmastra contasına sahiptir. Bu yapı kullanılmadan önce çok küçüktür, ancak borular arasındaki mesafe genel ısı değiştiriciye göre daha büyük, karmaşık bir yapıya sahiptir.Diğer bir form ise tüpün bir ucunda ve kabuk yüzer yapıda, yüzer yerde ise tüm salmastra contası kullanılarak yapılır, yapı daha basittir ancak bu yapının geniş çaplı, yüksek basınç durumunda kullanımı kolay değildir.Salmastra kutusu tipi ısı eşanjörü artık nadiren kullanılmaktadır.

II.Tasarım koşullarının gözden geçirilmesi:

1. ısı eşanjörü tasarımı, kullanıcı aşağıdaki tasarım koşullarını (işlem parametreleri) sağlamalıdır:

① tüp, kabuk programı çalışma basıncı (ekipmanın sınıfta olup olmadığını belirlemek için şartlardan biri sağlanmalıdır)

② tüp, kabuk programı çalışma sıcaklığı (giriş / çıkış)

③ metal duvar sıcaklığı (işlem tarafından hesaplanır (kullanıcı tarafından sağlanır))

④Malzeme adı ve özellikleri

⑤Korozyon marjı

⑥Program sayısı

⑦ ısı transfer alanı

⑧ ısı eşanjörü borusunun özellikleri, düzeni (üçgen veya kare)

⑨ katlama plakası veya destek plakası sayısı

⑩ yalıtım malzemesi ve kalınlığı (isim plakası koltuğunun çıkıntılı yüksekliğini belirlemek için)

(11) Boya.

Ⅰ.Kullanıcının özel gereksinimleri varsa, kullanıcı marka, renk sağlayacaktır.

Ⅱ.Kullanıcıların özel gereksinimleri yoktur, tasarımcılar kendileri seçmiştir

2. Birkaç temel tasarım koşulu

① Çalışma basıncı: Ekipmanın sınıflandırılıp sınıflandırılmadığını belirleme koşullarından biri olarak sağlanması gerekir.

② malzeme özellikleri: Kullanıcı malzemenin adını vermezse, malzemenin toksisite derecesini belirtmelidir.

Ortamın toksisitesi, ekipmanın tahribatsız izlenmesi, ısıl işlem, üst sınıf ekipman için dövme seviyesi ile ilgili olduğundan, aynı zamanda ekipmanın bölünmesiyle de ilgilidir:

a, GB150 10.8.2.1 (f) çizimleri, kabın son derece tehlikeli veya son derece tehlikeli toksisite ortamını %100 RT tuttuğunu gösterir.

b, 10.4.1.3 çizimleri, toksisite açısından son derece tehlikeli veya oldukça tehlikeli ortamlar içeren kapların kaynak sonrası ısıl işleme tabi tutulması gerektiğini göstermektedir (östenitik paslanmaz çeliğin kaynaklı bağlantıları ısıl işleme tabi tutulmayabilir)

C.Dövmeler.Aşırı veya yüksek derecede tehlikeli dövmeler için orta toksisitenin kullanımı, Sınıf III veya IV'ün gerekliliklerini karşılamalıdır.

③ Boru özellikleri:

Yaygın olarak kullanılan karbon çeliği φ19×2, φ25×2,5, φ32×3, φ38×5

Paslanmaz çelik φ19×2, φ25×2, φ32×2,5, φ38×2,5

Isı eşanjörü borularının düzeni: üçgen, köşe üçgen, kare, köşe kare.

★ Eşanjör boruları arasında mekanik temizlik yapılması gerektiğinde kare düzenleme kullanılmalıdır.

1. Tasarım basıncı, tasarım sıcaklığı, kaynak bağlantı katsayısı

2. Çap: DN < 400 silindir, çelik boru kullanımı.

DN ≥ 400 silindir, haddelenmiş çelik levha kullanılarak.

16" çelik boru ------ kullanıcıyla haddelenmiş çelik levhanın kullanımını görüşmek üzere.

3. Yerleşim şeması:

Isı transfer alanına göre, ısı transfer borusu spesifikasyonlarına göre, ısı transfer borusu sayısını belirlemek için yerleşim şeması çizilir.

Kullanıcı bir boru şeması sağlıyorsa, aynı zamanda boru hattının boru sınır dairesi dahilinde olup olmadığını da gözden geçirebilir.

★Boru döşeme prensibi:

(1) Boru sınır dairesi boruyla dolu olmalıdır.

② Çok stroklu boruların sayısı, strok sayısını eşitlemeye çalışmalıdır.

③ Isı eşanjörü borusu simetrik olarak düzenlenmelidir.

4. Malzeme

Boru plakasının kendisi dışbükey omuza sahip olduğunda ve silindire (veya kafaya) bağlandığında dövme kullanılmalıdır.Tüp plakasının bu tür bir yapısının kullanılması nedeniyle genellikle daha yüksek basınç, yanıcı, patlayıcı ve aşırı, son derece tehlikeli durumlar için toksisite için kullanılır, tüp plakasına yönelik gereksinimler arttıkça, tüp plakası da daha kalın olur.Dışbükey omuzun cüruf, delaminasyon üretmesini önlemek ve dışbükey omuz lifi stres koşullarını iyileştirmek için, işleme miktarını azaltın, malzemelerden tasarruf edin, dışbükey omuz ve tüp plakasını üretmek için doğrudan genel dövmeden dövülmüş tüp plakası .

5. Isı eşanjörü ve boru plakası bağlantısı

Boru plaka bağlantısındaki boru, kabuk ve borulu ısı eşanjörünün tasarımında yapının daha önemli bir parçasıdır.Yalnızca iş yükünü işlemekle kalmaz, ortamın sızıntısız olmasını ve orta basınç kapasitesine dayanmasını sağlamak için ekipmanın çalışması sırasında her bağlantıyı yapmalıdır.

Boru ve boru plakası bağlantısı esas olarak aşağıdaki üç yoldur: bir genişleme;b kaynak;c genleşme kaynağı

Ortam sızıntısı arasındaki kabuk ve borunun genişlemesi, özellikle malzemenin kaynaklanabilirliğinin zayıf olması (karbon çeliği ısı eşanjörü borusu gibi) ve üretim tesisinin iş yükünün çok büyük olması nedeniyle, durumun olumsuz sonuçlarına neden olmayacaktır.

Kaynak plastik deformasyonunda borunun ucunun genleşmesi nedeniyle artık gerilim oluşur, sıcaklık arttıkça artık gerilim yavaş yavaş kaybolur, böylece borunun ucu sızdırmazlık ve yapıştırma rolünü azaltır, bu nedenle yapının basınç ve sıcaklık sınırlamaları ile genleşmesi, genel olarak tasarım basıncı ≤ 4Mpa, sıcaklığın tasarımı ≤ 300 derece için geçerlidir ve şiddetli titreşimlerin olmadığı, aşırı sıcaklık değişikliklerinin olmadığı ve önemli bir Stres korozyonunun olmadığı bir çalışmadır. .

Kaynak bağlantısı, basit üretim, yüksek verimlilik ve güvenilir bağlantı avantajlarına sahiptir.Kaynak sayesinde borunun boru plakasına kadar artmasında daha iyi bir rol vardır;Ayrıca boru deliği işleme gereksinimlerini azaltabilir, işlem süresinden tasarruf edebilir, bakımı kolay ve diğer avantajlara sahip olduğundan öncelikli olarak kullanılmalıdır.

Ek olarak, ortamın toksisitesi çok büyük olduğunda, ortam ve atmosfer karıştığında, ortamın patlaması kolay, radyoaktiftir veya borunun içinde ve dışında malzeme karışımı, bağlantı noktalarının sızdırmazlığını sağlamak için olumsuz bir etkiye sahip olacaktır, ancak kaynak yöntemini de sıklıkla kullanırlar.Kaynak yönteminin birçok avantajı olmasına rağmen, "çatlak korozyonu" ve kaynaklı düğüm noktalarının stres korozyonunu tamamen önleyemediği için ince boru duvarı ile kalın boru plakası arasında güvenilir bir kaynak elde etmek zordur.

Kaynak yöntemi, genleşmeden daha yüksek sıcaklıklar olabilir, ancak yüksek sıcaklıktaki döngüsel stresin etkisi altında, kaynak, bağlantının hasarını hızlandırmak için aşındırıcı ortama maruz kaldığında yorulma çatlaklarına, boru ve boru deliği boşluğuna karşı çok hassastır.Bu nedenle kaynak ve genleşme derzlerinin aynı anda kullanılması söz konusudur.Bu sadece bağlantının yorulma direncini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda çatlak korozyonu eğilimini de azaltır ve böylece hizmet ömrü tek başına kaynak kullanımına göre çok daha uzun olur.

Kaynak ve genleşme derzlerinin ve yöntemlerinin hangi durumlarda uygulanmasına uygun olduğu konusunda tek tip bir standart bulunmamaktadır.Genellikle sıcaklık çok yüksek değil ancak basınç çok yüksekse veya ortamın sızması çok kolaysa, mukavemet genişletme ve sızdırmazlık kaynağı kullanımı (sızdırmazlık kaynağı, yalnızca sızıntıyı ve kaynağın uygulanmasını önlemek anlamına gelir ve kaynağın uygulanmasını garanti etmez) güç).

Basınç ve sıcaklık çok yüksek olduğunda, mukavemet kaynağı ve macun genleşmesi kullanımı (mukavemet kaynağı, kaynak sıkı olsa bile, aynı zamanda bağlantının büyük bir çekme mukavemetine sahip olmasını sağlamak için, genellikle mukavemeti ifade eder) Kaynak, kaynak sırasında borunun eksenel yük altındaki mukavemetine eşittir).Genleşmenin rolü temel olarak çatlak korozyonunu ortadan kaldırmak ve kaynağın yorulma direncini arttırmaktır.Standardın (GB/T151) spesifik yapısal boyutları şart koşulmuştur, burada ayrıntıya girilmeyecektir.

Boru deliği yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için:

a, ısı eşanjörü borusu ve boru plakası kaynak bağlantısı olduğunda borunun yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 35uM'den büyük değildir.

b, tek bir ısı eşanjörü borusu ve boru plakası genleşme bağlantısı, boru deliği yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 12,5uM genleşme bağlantısından büyük değildir, boru deliği yüzeyi, uzunlamasına veya spiral gibi kusurların genleşme sıkılığını etkilememelidir puanlama.

III.Tasarım hesaplaması

1. Kabuk duvar kalınlığı hesaplaması (boru kutusu kısa kesiti, kafa, kabuk programı silindir duvar kalınlığı hesaplaması dahil) boru, kabuk programı silindir duvar kalınlığı GB151'deki minimum duvar kalınlığını karşılamalıdır; karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik için minimum duvar kalınlığı buna göredir C2 = 1mm korozyon marjına göre C2'nin 1 mm'den büyük olması durumunda, kabuğun minimum duvar kalınlığı buna göre artırılmalıdır.

2. Açık delik takviyesinin hesaplanması

Çelik boru sistemi kullanan kabuk için, donatının tamamının kullanılması tavsiye edilir (silindir duvar kalınlığının arttırılması veya kalın duvarlı boru kullanılması);Genel ekonomiyi göz önünde bulundurmak amacıyla büyük delikteki daha kalın tüp kutusu için.

Başka bir takviye birkaç noktanın gerekliliklerini karşılamamalıdır:

① tasarım basıncı ≤ 2,5Mpa;

② İki bitişik delik arasındaki merkez mesafesi, iki deliğin çapının toplamının iki katından az olmamalıdır;

③ Alıcının nominal çapı ≤ 89mm;

④ minimum duvar kalınlığı Tablo 8-1 gereksinimlerine uygun olmalıdır (1 mm'lik korozyon marjını üstlenin).

3. Flanş

Standart flanş kullanan ekipman flanşı, flanş ve contaya, bağlantı elemanlarının eşleşmesine dikkat etmelidir, aksi takdirde flanş hesaplanmalıdır.Örneğin, metalik olmayan yumuşak contaya uygun contasıyla standarttaki A tipi düz kaynak flanşı;flanş için sargı contası kullanımının yeniden hesaplanması gerektiğinde.

4. Boru plakası

Aşağıdaki konulara dikkat etmeniz gerekiyor:

① tüp plakası tasarım sıcaklığı: GB150 ve GB/T151 hükümlerine göre, bileşenin metal sıcaklığından daha az alınmamalıdır, ancak tüp plakasının hesaplanmasında tüp kabuğunun medya rolünü garanti edemez ve Tüp plakasının metal sıcaklığının hesaplanması zordur, genellikle tüp plakasının tasarım sıcaklığı için tasarım sıcaklığının yüksek tarafında alınır.

② çok borulu ısı eşanjörü: ara parça oluğunun ve rot yapısının kurulması ihtiyacı nedeniyle boru hattı alanı aralığında ve ısı eşanjörü alanı Ad: GB/T151 formülü tarafından desteklenemedi.

③Tüp plakasının etkin kalınlığı

Boru plakasının etkin kalınlığı, boru plakasının bölme oluğu kalınlığının alt kısmındaki boru aralığı ayrımı eksi aşağıdaki iki şeyin toplamı anlamına gelir

a, boru aralığı bölme oluk kısmının derinliğinin ötesinde boru korozyon marjı

b, en büyük iki tesisin oluk derinliği yapısının kabuk programı tarafındaki kabuk programı korozyon marjı ve tüp plakası

5. Genleşme derzi seti

Sabit borulu ve plakalı ısı eşanjöründe, boru hattındaki akışkan ile boru hattı akışkanı arasındaki sıcaklık farkı ve ısı değiştirici ile kabuk ve boru plakası sabit bağlantısı nedeniyle, durumun kullanımında kabuk Kabuk ve tüp arasında, kabuk ve tüp arasında eksenel yüke göre boru genleşme farkı vardır.Kabuk ve ısı eşanjörünün hasar görmesini, ısı eşanjörünün dengesizleşmesini, ısı eşanjörü borusunun boru plakasından çıkmasını önlemek için, kabuk ve ısı eşanjörü eksenel yükünü azaltmak için genleşme derzleri kurulmalıdır.

Genel olarak gövde ve ısı eşanjörü duvarındaki sıcaklık farkı büyüktür, σt, σc, q hesaplanan çeşitli ortak koşullar arasındaki sıcaklık farkına göre boru plakası hesaplamasında genleşme derzinin ayarlanmasının dikkate alınması gerekir; bunlardan biri yeterli değildir , genleşme derzini arttırmak gerekir.

σt - ısı eşanjörü borusunun eksenel gerilimi

σc - kabuk proses silindiri eksenel gerilimi

q - Çekme kuvvetinin ısı eşanjörü borusu ve boru plakası bağlantısı

IV.Yapısal Tasarım

1. Boru kutusu

(1) Boru kutusunun uzunluğu

A.Minimum iç derinlik

① tüp kutusunun tek boru hattının açıklığına göre, açıklığın merkezindeki minimum derinlik, alıcının iç çapının 1/3'ünden az olmamalıdır;

② Boru hattının iç ve dış derinliği, iki hat arasındaki minimum sirkülasyon alanının, hat başına ısı eşanjörü borusunun sirkülasyon alanının 1,3 katından az olmamasını sağlamalıdır;

b, maksimum iç derinlik

Özellikle daha küçük çok borulu ısı eşanjörünün nominal çapı için iç parçaları kaynaklamanın ve temizlemenin uygun olup olmadığını düşünün.

(2) Ayrı program bölümü

GB151 Tablo 6 ve Şekil 15'e göre bölmenin kalınlığı ve düzeni, bölmenin 10 mm'den büyük kalınlığı için sızdırmazlık yüzeyi 10 mm'ye kadar kesilmelidir;Borulu ısı eşanjörü için bölme, yırtma deliği (tahliye deliği) üzerine kurulmalıdır, tahliye deliği çapı genellikle 6 mm'dir.

2. Kabuk ve boru demeti

①Tüp paketi seviyesi

Ⅰ, Ⅱ seviyeli boru demeti, yalnızca karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü borusu yerel standartlar için, hala "yüksek seviye" ve "sıradan seviye" geliştirildi.Ev tipi ısı eşanjörü borusu "daha yüksek" çelik boru, karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü boru demetinin Ⅰ ve Ⅱ seviyesine bölünmesine gerek kalmadığında kullanılabilir!

Ⅰ, Ⅱ boru demeti farkı esas olarak ısı eşanjörü borusunun dış çapındadır, duvar kalınlığı sapması farklıdır, karşılık gelen delik boyutu ve sapma farklıdır.

Paslanmaz çelik ısı eşanjörü borusu için daha yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip Sınıf Ⅰ boru demeti, yalnızca Ⅰ boru demeti;yaygın olarak kullanılan karbon çeliği ısı eşanjörü borusu için

② Tüp plakası

a, tüp deliği boyutu sapması

Ⅰ, Ⅱ seviyeli boru demeti arasındaki farka dikkat edin

b, program bölümü oluğu

Ⅰ yuva derinliği genellikle 4 mm'den az değildir

Ⅱ alt program bölme yuvası genişliği: karbon çeliği 12 mm;paslanmaz çelik 11mm

Ⅲ dakika aralığı bölme yuvası köşe pahı genellikle 45 derecedir, pah genişliği b yaklaşık olarak dakika aralığı contasının köşesinin yarıçapına (R) eşittir.

③Katlanır plaka

A.Boru deliği boyutu: paket seviyesine göre farklılık gösterir

b, yay katlama plakası çentik yüksekliği

Çentik yüksekliği, çentik yüksekliğine benzer şekilde boru demeti boyunca akış hızı ile boşluktan geçen akışkanın genellikle yuvarlatılmış köşenin iç çapının 0,20-0,45 katı kadar alınmasını sağlayacak şekilde olmalıdır, çentik genellikle merkezin altındaki boru sırasında kesilir. Küçük köprü arasında iki sıra boru deliği çizin veya kesin (boru takmanın rahatlığını kolaylaştırmak için).

C.Çentik yönü

Tek yönlü temiz sıvı, çentik yukarı ve aşağı düzenleme;

Az miktarda sıvı içeren gaz, sıvı portunu açmak için katlama plakasının en alt kısmına doğru yukarıya doğru çentik açar;

Az miktarda gaz içeren sıvı, havalandırma portunu açmak için katlanır plakanın en yüksek kısmına doğru çentiklenir

Gaz-sıvı bir arada bulunması veya sıvının katı maddeler içermesi, sol ve sağ çentik düzeni ve en alçak yerdeki sıvı portunu açması

D.Katlama plakasının minimum kalınlığı;maksimum desteklenmeyen aralık

e.Boru demetinin her iki ucundaki katlama plakaları, kabuk giriş ve çıkış alıcılarına mümkün olduğu kadar yakındır.

④Rot

a, bağlantı çubuklarının çapı ve sayısı

Çap ve bağlantı sayısı esas alınarak Tablo 6-33'te verilen rot kesit alanına eşit veya daha büyük olmasını sağlamak amacıyla Tablo 6-32, 6-33 seçimine göre çap ve sayı seçimi çubuklar değiştirilebilir, ancak çapı 10 mm'den az olmayacak ve sayısı dörtten az olmayacaktır.

b, rot kolu boru demetinin dış kenarında mümkün olduğu kadar düzgün bir şekilde düzenlenmeli, büyük çaplı ısı eşanjörü için boru alanında veya katlama plakası aralığının yakınında uygun sayıda bağlantı çubuğu bulunacak şekilde düzenlenmelidir, herhangi bir katlama plaka 3 destek noktasından az olmamalıdır

C.Rot somunu, bazı kullanıcılar aşağıdaki somunu ve katlama plakası kaynağını gerektirir

⑤ Gömme önleyici plaka

A.Yıkama önleyici plakanın kurulumu, akışkanın eşit olmayan dağılımını ve ısı eşanjörü borusunun ucundaki erozyonu azaltmak içindir.

B.Yıkanmayı önleyen plakanın sabitleme yöntemi

Mümkün olduğunca sabit hatveli boruya veya birinci katlama plakasının boru plakasının yakınına sabitlenmiş, kabuk girişi tüp plakasının yan tarafındaki sabit olmayan çubuğa yerleştirildiğinde, karışmayı önleyici plaka kaynak yapılabilir silindir gövdesine

(6) Genleşme derzlerinin ayarlanması

A.Katlama plakasının iki tarafı arasında bulunur

Genleşme derzinin akışkan direncini azaltmak için, gerekirse, bir astar borunun iç tarafındaki genleşme derzinde, dikey ısı eşanjörleri için, astar borunun, akışkan akışı yönünde kabuğa kaynaklanması gerekir. akışkan akış yönü yukarı doğru, astar borusunun boşaltma deliklerinin alt ucunda kurulmalıdır

B.Ekipmanın taşıma işleminde veya kötü çekilmesini önlemek için koruyucu cihazın genleşme derzleri

(vii) tüp plakası ile kabuk arasındaki bağlantı

A.Uzatma flanş işlevi de görür

B.Flanşsız boru plakası (GB151 Ek G)

3. Boru flanşı:

① tasarım sıcaklığı 300 dereceye eşit veya daha büyük, alın flanşı kullanılmalıdır.

② Isı eşanjörü, ara yüzeyi devretmek ve boşaltmak için kullanılamaz, borunun içinde ayarlanmalıdır, hava alma kanalının kabuğunun en yüksek noktası, boşaltma portunun en alt noktası, minimum nominal çap 20 mm.

③ Dikey ısı eşanjörü taşma portuna ayarlanabilir.

4. Destek: Madde 5.20 hükümlerine göre GB151 türleri.

5. Diğer aksesuarlar

① Kaldırma pabuçları

Kalitesi 30Kg'dan büyük olan resmi kutu ve boru kutusu kapağı pabuçları ayarlanmalıdır.

② üst tel

Boru kutusunun sökülmesini kolaylaştırmak için, boru kutusu kapağı, resmi panoya, boru kutusu kapağı üst teline yerleştirilmelidir.

V. İmalat, muayene gereklilikleri

1. Boru plakası

① %100 ışın denetimi veya UT için eklenmiş boru plakası alın bağlantıları, nitelikli seviye: RT: Ⅱ UT: Ⅰ seviye;

② Paslanmaz çeliğe ek olarak, eklenmiş boru plakası gerilim giderme ısıl işlemi;

③ tüp plakası delik köprüsü genişliği sapması: delik köprüsünün genişliğini hesaplamak için kullanılan formüle göre: B = (S - d) - D1

Delik köprüsünün minimum genişliği: B = 1/2 (S - d) + C;

2. Tüp kutusu ısıl işlemi:

Karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik, boru kutusunun bölünmüş aralıklı bir bölmesiyle ve aynı zamanda stres için kaynak uygulamasında silindir boru kutusunun iç çapının 1/3'ünden daha fazla yanal açıklıkların boru kutusuyla kaynaklanmıştır. kabartma ısıl işlemi, flanş ve bölme sızdırmazlık yüzeyi ısıl işlemden sonra işlenmelidir.

3. Basınç testi

Isı eşanjörü borusu ve boru plakası bağlantılarının kalitesini kontrol etmek için kabuk proses tasarım basıncı boru proses basıncından düşük olduğunda

① Boru bağlantılarında sızıntı olup olmadığını kontrol etmek için hidrolik testle tutarlı boru programıyla test basıncını artırmak için kabuk program basıncı.(Ancak hidrolik test sırasında kabuğun birincil film geriliminin ≤0,9ReLΦ olmasını sağlamak gerekir)

② Yukarıdaki yöntem uygun olmadığında, kabuk geçtikten sonra orijinal basınca göre hidrostatik teste tabi tutulabilir ve ardından amonyak sızıntı testi veya halojen sızıntı testi için kabuk yapılabilir.