I. Isı değiştirici sınıflandırması:
Borulu ısı değiştiriciler yapısal özelliklerine göre iki kategoriye ayrılabilir.
1. Gövde-borulu ısı eşanjörünün sert yapısı: Bu ısı eşanjörü, sabit borulu ve plakalı tiptedir ve genellikle tek borulu ve çok borulu olmak üzere iki türe ayrılır. Avantajları basit ve kompakt yapısı, ucuzluğu ve yaygın kullanımıdır; dezavantajı ise borunun mekanik olarak temizlenememesidir.
2. Sıcaklık dengeleme cihazlı borulu ısı eşanjörü: Isıtılan kısmın serbest genleşmesini sağlar. Yapısı şu şekilde sınıflandırılabilir:
① Yüzer başlıklı ısı eşanjörü: Bu ısı eşanjörü, boru plakasının bir ucundan serbestçe genişletilebilir, bu da "yüzer başlıklı" olarak adlandırılır. Boru duvarı ve gövde duvarı arasındaki sıcaklık farkı büyükse, boru demeti boşluğu sık sık temizlenir. Ancak yapısı daha karmaşıktır ve işleme ve üretim maliyetleri daha yüksektir.
② U şeklinde borulu ısı eşanjörü: Tek bir boru plakasına sahip olduğundan, boru ısıtıldığında veya soğutulduğunda serbestçe genişleyip daralabilir. Bu ısı eşanjörünün yapısı basittir, ancak büküm imalatının iş yükü daha fazladır ve borunun belirli bir bükülme yarıçapına sahip olması gerektiğinden, boru plakasının kullanımı zayıftır. Boru mekanik olarak temizlenir, sökülmesi ve değiştirilmesi zordur, bu nedenle borulardan geçen akışkanın temiz olması gerekir. Bu ısı eşanjörü, büyük sıcaklık değişimleri, yüksek sıcaklık veya yüksek basınç durumlarında kullanılabilir.
③ salmastra kutu tipi ısı eşanjörü: İki formu vardır: biri, her bir borunun ucundaki boru plakasında, borunun serbestçe genleşmesini ve büzülmesini sağlamak için ayrı bir salmastra contası bulunur. Isı eşanjöründeki boru sayısı çok az olduğunda, bu yapı kullanılmadan önce, borular arasındaki mesafe genel ısı eşanjöründen daha büyük ve karmaşık bir yapıya sahip olurdu. Diğer bir form ise, borunun bir ucunda ve kabukta yüzen bir yapıdır; yüzen kısımda tüm salmastra contası kullanılır; yapı daha basittir, ancak bu yapının büyük çaplı ve yüksek basınçlı durumlarda kullanımı kolay değildir. Salmastra kutu tipi ısı eşanjörleri artık nadiren kullanılmaktadır.
II. Tasarım koşullarının gözden geçirilmesi:
1. Isı değiştirici tasarımında, kullanıcı aşağıdaki tasarım koşullarını (işlem parametrelerini) sağlamalıdır:
① tüp, gövde programı çalışma basıncı (ekipmanın sınıfa uygun olup olmadığının belirlenmesinde gerekli koşullardan biri olarak)
② boru, kabuk programı çalışma sıcaklığı (giriş / çıkış)
③ metal duvar sıcaklığı (işlem tarafından hesaplanır (kullanıcı tarafından sağlanır))
④Malzeme adı ve özellikleri
⑤Korozyon marjı
⑥Program sayısı
⑦ ısı transfer alanı
⑧ ısı değiştirici boru özellikleri, düzenlemesi (üçgen veya kare)
⑨ katlama plakası veya destek plakasının sayısı
⑩ yalıtım malzemesi ve kalınlığı (isim plakası yuvasının çıkıntılı yüksekliğini belirlemek için)
(11) Boya.
Ⅰ. Kullanıcının özel gereksinimleri varsa, kullanıcının marka, renk vb. sağlaması gerekir.
Ⅱ. Kullanıcıların özel gereksinimleri yoktur, tasarımcılar kendileri seçer
2. Birkaç temel tasarım koşulu
① Çalışma basıncı: Ekipmanın sınıflandırılıp sınıflandırılmadığının belirlenmesi için gerekli koşullardan biri olarak sağlanmalıdır.
② Malzeme özellikleri: Kullanıcı malzemenin adını belirtmezse, malzemenin toksisite derecesini belirtmelidir.
Çünkü ortamın toksisitesi, ekipmanın tahribatsız izlenmesi, ısıl işlem, üst sınıf ekipman için dövme seviyesi ile ilgilidir, ancak aynı zamanda ekipmanın bölünmesiyle de ilgilidir:
a, GB150 10.8.2.1 (f) çizimleri, %100 RT toksisiteye sahip son derece tehlikeli veya çok tehlikeli ortam içeren kabın,
b, 10.4.1.3 çizimleri, toksisite açısından son derece tehlikeli veya yüksek derecede tehlikeli ortamlar içeren kapların kaynak sonrası ısıl işleme tabi tutulması gerektiğini göstermektedir (ostenitik paslanmaz çeliğin kaynaklı ek yerleri ısıl işleme tabi tutulmayabilir)
c. Dövmeler. Aşırı veya son derece tehlikeli dövmeler için orta toksisitenin kullanımı, Sınıf III veya IV gerekliliklerini karşılamalıdır.
③ Boru özellikleri:
Yaygın olarak kullanılan karbon çeliği φ19×2, φ25×2,5, φ32×3, φ38×5
Paslanmaz çelik φ19×2, φ25×2, φ32×2,5, φ38×2,5
Isı değiştirici borularının dizilimi: üçgen, köşe üçgen, kare, köşe kare.
★ Eşanjör boruları arasında mekanik temizlik gerektiğinde kare dizilim kullanılmalıdır.
1. Tasarım basıncı, tasarım sıcaklığı, kaynak bağlantı katsayısı
2. Çap: DN < 400 silindir, çelik boru kullanımı.
DN ≥ 400 silindir, haddelenmiş çelik sac kullanılarak.
16" çelik boru ------ kullanıcı ile çelik levha haddeleme kullanımını görüşmek.
3. Düzen şeması:
Isı transfer alanına göre ısı transfer borusunun özelliklerini belirlemek için yerleşim şemasını çizerek ısı transfer borusu sayısını belirleyin.
Kullanıcı bir boru şeması sağlarsa, aynı zamanda borulamanın borulama sınır çemberi içinde olup olmadığını da gözden geçirebilir.
★Boru döşeme prensibi:
(1) Borulama sınır çemberi boru ile dolu olmalıdır.
② Çok zamanlı boru sayısı, vuruş sayısını eşitlemeye çalışmalıdır.
③ Isı değiştirici borusu simetrik olarak düzenlenmelidir.
4. Malzeme
Boru levhasının kendisi dışbükey omuza sahipse ve silindire (veya kafaya) bağlıysa, dövme kullanılmalıdır. Boru levhasının bu yapısı genellikle yüksek basınç, yanıcı, patlayıcı ve aşırı tehlikeli durumlarda zehirlilik için kullanıldığından, boru levhası için daha yüksek gereksinimler ve daha kalın olması gerekir. Dışbükey omuzun cüruf ve delaminasyon üretmesini önlemek ve dışbükey omuz lif gerilme koşullarını iyileştirmek, işleme miktarını azaltmak ve malzemeden tasarruf etmek için, dışbükey omuz ve boru levhası doğrudan genel dövme işleminden geçirilerek boru levhası üretilir.
5. Isı değiştirici ve boru plaka bağlantısı
Boru-plaka bağlantısındaki boru, gövde-borulu ısı eşanjörünün tasarımında yapının daha önemli bir parçasıdır. Sadece işlem yükünü azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ekipmanın çalışmasındaki her bağlantıyı, ortamın sızdırmazlığını ve ortam basıncına dayanma kapasitesini sağlamak için yapmalıdır.
Boru ve boru levha bağlantısı esas olarak aşağıdaki üç şekilde yapılır: a genleşme; b kaynak; c genleşme kaynağı
Özellikle kaynaklanabilirliği zayıf olan (karbon çeliği ısı değiştirici boru gibi) ve üretim tesisinin iş yükü çok fazla olan malzemelerde, kabuk ve boru arasındaki ortam sızıntısının genleşmesi durumun olumsuz sonuçlarına yol açmaz.
Kaynak plastik deformasyonunda borunun ucunun genişlemesi nedeniyle, sıcaklığın artmasıyla birlikte bir artık gerilim oluşur, artık gerilim yavaş yavaş kaybolur, böylece borunun ucu sızdırmazlık ve bağlama rolünü azaltır, böylece yapının basınç ve sıcaklık sınırlamaları ile genişlemesi, genellikle tasarım basıncı ≤ 4Mpa, tasarım sıcaklığı ≤ 300 derece ve çalışmada şiddetli titreşimler, aşırı sıcaklık değişiklikleri ve önemli Stres korozyonu olmaz.
Kaynaklı bağlantı, basit üretim, yüksek verimlilik ve güvenilir bağlantı avantajlarına sahiptir. Kaynak sayesinde boru ve boru plakası arasındaki bağlantı daha iyi bir şekilde artırılabilir; ayrıca boru deliği işleme gereksinimlerini azaltabilir, işlem süresinden tasarruf sağlayabilir, kolay bakım sağlayabilir ve diğer avantajlarıyla öncelikli olarak kullanılmalıdır.
Ayrıca, ortamın toksisitesi çok yüksek olduğunda, ortam ve atmosfer karıştığında patlamaya hazır hale gelir. Ortam radyoaktifse veya borunun iç ve dış malzemelerinin karışması olumsuz bir etkiye sahipse, ek yerlerinin sızdırmazlığını sağlamak için genellikle kaynak yöntemi kullanılır. Kaynak yönteminin birçok avantajı olmasına rağmen, "çatlak korozyonu" ve kaynaklı düğümlerin gerilim korozyonundan tamamen kaçınamadığı ve ince boru duvarı ile kalın boru levhası arasında güvenilir bir kaynak elde etmeyi zorlaştırdığı için.
Kaynak yöntemi genleşmeden daha yüksek sıcaklıklara dayanabilir, ancak yüksek sıcaklık döngüsel geriliminin etkisi altında kaynak, aşınmaya ve boru ve boru deliği boşluklarına karşı oldukça hassastır ve bu da bağlantının hasar görmesini hızlandırır. Bu nedenle, kaynak ve genleşme bağlantıları aynı anda kullanılır. Bu, bağlantının yorulma direncini artırmakla kalmaz, aynı zamanda çatlak korozyonu eğilimini de azaltır ve böylece hizmet ömrü, yalnızca kaynak kullanıldığında olduğundan çok daha uzun olur.
Kaynak ve genleşme derzlerinin hangi durumlarda ve hangi yöntemlerle uygulanmasının uygun olduğu konusunda tek tip bir standart yoktur. Genellikle sıcaklık çok yüksek değil, basınç çok yüksekse veya ortam çok kolay sızdırıyorsa, mukavemet genleşme ve sızdırmazlık kaynağı kullanımı (sızdırmazlık kaynağı, sadece sızıntıyı önlemek ve kaynak uygulamasını ifade eder ve mukavemeti garanti etmez) önemlidir.
Basınç ve sıcaklık çok yüksek olduğunda, mukavemet kaynağı ve macun genleşmesi kullanılır (mukavemet kaynağı, kaynak sıkı olsa bile, aynı zamanda bağlantının yüksek bir çekme dayanımına sahip olmasını sağlamak için kullanılır; genellikle kaynak mukavemetinin, kaynak sırasında eksenel yük altında borunun mukavemetine eşit olması anlamına gelir). Genleşmenin temel amacı, çatlak korozyonunu ortadan kaldırmak ve kaynağın yorulma direncini artırmaktır. Standardın (GB/T151) belirli yapısal boyutları belirtilmiştir, burada ayrıntılara girilmeyecektir.
Boru deliği yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için:
a, ısı değiştirici boru ve boru levha kaynak bağlantısı yapıldığında boru yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 35uM'den büyük olmamalıdır.
b, tek bir ısı değiştirici boru ve boru plakası genleşme bağlantısı, boru deliği yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 12,5uM genleşme bağlantısından büyük olmamalıdır, boru deliği yüzeyi, uzunlamasına veya spiral çizilme gibi kusurların genleşme sıkılığını etkilememelidir.
III. Tasarım hesaplaması
1. Kabuk duvar kalınlığı hesaplaması (boru kutusu kısa kesiti, başlık, kabuk programı silindir duvar kalınlığı hesaplaması dahil) boru, kabuk programı silindir duvar kalınlığı GB151'deki minimum duvar kalınlığını karşılamalıdır, karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik için minimum duvar kalınlığı korozyon marjına göre C2 = 1mm'dir, C2'nin 1 mm'den büyük olması durumunda kabuğun minimum duvar kalınlığı buna göre artırılmalıdır.
2. Açık delik donatısının hesaplanması
Çelik boru sistemi kullanan gövde için, tüm donatıyı kullanmak (silindir duvar kalınlığını artırmak veya kalın duvarlı boru kullanmak) önerilir; büyük delikteki daha kalın boru kutusu için genel ekonomiyi göz önünde bulundurun.
Başka bir takviyenin aşağıdaki birkaç noktanın gereksinimlerini karşılaması gerekmez:
① tasarım basıncı ≤ 2,5Mpa;
② İki bitişik delik arasındaki merkez mesafesi, iki deliğin çaplarının toplamının iki katından az olmamalıdır;
③ Alıcının nominal çapı ≤ 89 mm;
④ Minimum duvar kalınlığı Tablo 8-1 gerekliliklerine uygun olmalıdır (1mm korozyon payı alınmalıdır).
3. Flanş
Standart flanş kullanan ekipman flanşlarında, flanş ve contanın uyumuna dikkat edilmeli, bağlantı elemanlarının uyumuna dikkat edilmeli, aksi takdirde flanş hesabı yapılmalıdır. Örneğin, standartta A tipi düz kaynaklı flanş, metal olmayan yumuşak conta için uyumlu conta ile birlikte kullanılmalıdır; sarım contası kullanıldığında flanş için yeniden hesaplama yapılmalıdır.
4. Boru plakası
Aşağıdaki hususlara dikkat edilmesi gerekmektedir:
① boru levha tasarım sıcaklığı: GB150 ve GB/T151 hükümlerine göre, bileşenin metal sıcaklığından daha az alınmamalıdır, ancak boru levhasının hesaplanmasında boru kabuğu işlem ortamının rolü garanti edilemez ve boru levhasının metal sıcaklığının hesaplanması zordur, genellikle boru levhasının tasarım sıcaklığı için tasarım sıcaklığının daha yüksek tarafında alınır.
② Çok borulu ısı eşanjörü: Borulama alanı aralığında, ara parça oluğu ve bağlantı çubuğu yapısının kurulması gerekliliği nedeniyle ve ısı eşanjörü alanı tarafından desteklenmemesi nedeniyle Ad: GB/T151 formülü.
③Tüp levhanın etkili kalınlığı
Boru plakasının etkin kalınlığı, boru aralığının bölme oluğunun altındaki ayrılması ile boru plakasının kalınlığının aşağıdaki iki şeyin toplamı çıkarılarak elde edilen değere eşittir.
a, boru aralığı bölme oluğu parçasının derinliğinin ötesinde boru korozyon marjı
b, kabuk programı korozyon marjı ve boru plakası kabuk programı tarafındaki yapının oluk derinliği iki büyük tesis
5. Genleşme derzleri seti
Sabit borulu ve plakalı ısı eşanjörlerinde, boru hattındaki akışkan ile boru hattı akışkanı arasındaki sıcaklık farkından ve ısı eşanjörü ile gövde ve boru plakasının sabit bağlantısından dolayı, kullanım durumunda gövde ve boru arasında genleşme farkı oluşur ve gövde ve boru eksenel yüke maruz kalır. Gövde ve ısı eşanjörünün hasar görmesini, ısı eşanjörünün dengesizleşmesini ve ısı eşanjörü borusunun boru plakasından ayrılmasını önlemek için, gövde ve ısı eşanjörü eksenel yükünü azaltmak üzere genleşme derzleri kurulmalıdır.
Genellikle kabuk ve ısı değiştirici duvar sıcaklık farkı büyük olduğunda, genleşme derzi ayarının dikkate alınması gerekir, boru plakası hesaplamasında, çeşitli yaygın koşullar arasındaki sıcaklık farkına göre hesaplanan σt, σc, q, bunlardan biri yetersiz kalırsa, genleşme derzi ayarının artırılması gerekir.
σt - ısı değiştirici borusunun eksenel gerilimi
σc - kabuk proses silindiri eksenel gerilimi
q--Isı değiştirici boru ve boru plakası bağlantısı çekme kuvveti
IV. Yapısal Tasarım
1. Boru kutusu
(1) Boru kutusunun uzunluğu
a. Minimum iç derinlik
① Boru kutusunun tek borulu yolunun açılışına, açılışın merkezindeki minimum derinlik, alıcının iç çapının 1/3'ünden az olmamalıdır;
② Boru yolunun iç ve dış derinliği, iki yol arasındaki minimum sirkülasyon alanının, yol başına ısı değiştirici boru sirkülasyon alanının 1,3 katından az olmamasını sağlamalıdır;
b, maksimum iç derinlik
Özellikle nominal çapı küçük olan çok borulu ısı değiştiricilerde iç parçaların kaynaklanması ve temizlenmesinin uygun olup olmadığını göz önünde bulundurun.
(2) Ayrı program bölümü
GB151 Tablo 6 ve Şekil 15'e göre bölmenin kalınlığı ve düzenlenmesi, bölmenin 10 mm'den kalın olması durumunda sızdırmazlık yüzeyi 10 mm'ye kesilmelidir; borulu ısı eşanjörü için bölme yırtma deliğine (drenaj deliği) yerleştirilmelidir, drenaj deliği çapı genellikle 6 mm'dir.
2. Kabuk ve boru demeti
①Tüp demeti seviyesi
Ⅰ, Ⅱ seviye boru demeti, yalnızca karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü borusu için yerel standartlar geliştirildiğinden, hala "daha yüksek seviye" ve "normal seviye" geliştirilmiştir. Yerel ısı eşanjörü borusu "daha yüksek" çelik boru, karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik ısı eşanjörü borusu demeti kullanılabildiğinde, Ⅰ ve Ⅱ seviyelerine ayrılmasına gerek kalmaz!
Ⅰ, Ⅱ boru demetinin farkı esas olarak ısı değiştirici borunun dış çapında, duvar kalınlığı sapmasında, buna karşılık gelen delik boyutunda ve sapmasında yatmaktadır.
Daha yüksek hassasiyet gereksinimleri olan Ⅰ sınıfı boru demeti, paslanmaz çelik ısı eşanjörü borusu için, yalnızca Ⅰ boru demeti; yaygın olarak kullanılan karbon çelik ısı eşanjörü borusu için
② Tüp plakası
a, tüp deliği boyut sapması
Ⅰ, Ⅱ seviye boru demeti arasındaki farka dikkat edin
b, program bölümü oluğu
Ⅰ yuva derinliği genellikle 4 mm'den az değildir
Ⅱ alt program bölme yuvası genişliği: karbon çeliği 12 mm; paslanmaz çelik 11 mm
Ⅲ dakika aralığı bölme yuvası köşe pah kırma genellikle 45 derecedir, pah kırma genişliği b yaklaşık olarak dakika aralığı contasının köşesinin yarıçapı R'ye eşittir.
③Katlanır plaka
a. Boru deliği boyutu: demet seviyesine göre farklılaştırılır
b, yay katlanır plaka çentik yüksekliği
Çentik yüksekliği, boru demeti boyunca akış hızına benzer şekilde boşluktan geçen akışkanın, çentik yüksekliğine yakın olması gerekir; çentik genellikle yuvarlatılmış köşenin iç çapının 0,20-0,45 katı kadar alınır, çentik genellikle boru sırasının orta çizgisinin altında kesilir veya küçük köprü arasındaki iki sıra boru deliği şeklinde kesilir (boru takmanın kolaylığını sağlamak için).
c. Çentik yönü
Tek yönlü temiz sıvı, çentik yukarı ve aşağı düzenlemesi;
İçerisinde az miktarda sıvı bulunan gaz, katlama plakasının en alt kısmına doğru çentik atarak sıvı portunu açar;
Az miktarda gaz içeren sıvıyı, havalandırma portunu açmak için katlama plakasının en yüksek kısmına doğru çentikleyin
Gaz-sıvı birlikteliği veya sıvının katı maddeler içermesi, çentik sol ve sağ düzenlemesi ve sıvı portunun en alt yerde açılması
d. Katlanır plakanın minimum kalınlığı; desteklenmeyen maksimum açıklık
e. Boru demetinin her iki ucundaki katlanır plakalar, kabuk giriş ve çıkış alıcılarına mümkün olduğunca yakındır.
④Rot kolu
a, bağlantı çubuklarının çapı ve sayısı
Tablo 6-32'ye göre çap ve sayı seçimi, Tablo 6-33'te verilen bağlantı çubuğunun kesit alanına eşit veya daha büyük olmasını sağlamak amacıyla, bağlantı çubuklarının çapı ve sayısı değiştirilebilir, ancak çapı 10 mm'den az olamaz, bağlantı çubuklarının sayısı en az dört olmalıdır.
b, bağlantı çubuğu boru demetinin dış kenarına mümkün olduğunca düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir, büyük çaplı ısı değiştiricilerde boru alanında veya katlama plakası boşluğunun yakınında uygun sayıda bağlantı çubuğu yerleştirilmelidir, herhangi bir katlama plakası en az 3 destek noktasına sahip olmalıdır.
c. Bağlantı çubuğu somunu, bazı kullanıcılar bir somun ve katlama plakası kaynağı gerektirir
⑤ Anti-sifon plakası
a. Anti-flush plakanın kurulumu, akışkanın eşit olmayan dağılımını ve ısı değiştirici boru ucunun aşınmasını azaltmak içindir.
b. Yıkanmayı önleyici plakanın sabitleme yöntemi
Mümkün olduğunca sabit eğimli boruya veya birinci katlama plakasının boru plakasının yakınına sabitlenmiş, kabuk girişi boru plakasının yan tarafındaki sabit olmayan çubukta yer aldığında, karıştırma önleyici plaka silindir gövdesine kaynaklanabilir
(6) Genleşme derzlerinin ayarlanması
a. Katlanır plakanın iki tarafı arasında yer alır
Genleşme derzinin akışkan direncini azaltmak için, gerekirse, bir liner borusunun iç tarafındaki genleşme derzinde, liner borusu akışkan akış yönünde kabuğa kaynaklanmalıdır, dikey ısı değiştiricilerde, akışkan akış yönü yukarı doğru olduğunda, liner borusunun çıkış deliklerinin alt ucuna yerleştirilmelidir.
b. Taşıma sürecinde ekipmanın çekilmesini veya kötü kullanımı önlemek için koruyucu cihazın genleşme derzleri
(vii) tüp plakası ile gövde arasındaki bağlantı
a. Uzatma aynı zamanda flanş görevi de görür
b. Flanşsız boru plakası (GB151 Ek G)
3. Boru flanşı:
① Tasarım sıcaklığı 300 derece veya daha büyükse, flanşlı bağlantı kullanılmalıdır.
② Isı değiştirici için arayüzü devralmak ve boşaltmak için kullanılamaz, boru içinde ayarlanmalı, tahliye portunun kabuk kursunun en yüksek noktası, boşaltma portunun en düşük noktası, minimum nominal çapı 20 mm olmalıdır.
③ Dikey ısı eşanjörü taşma portuna ayarlanabilir.
4. Destek: Madde 5.20 hükümlerine göre GB151 türleri.
5. Diğer aksesuarlar
① Kaldırma pabuçları
Kalitesi 30kg'dan büyük olan pipo kutuları resmi kutu ve pipo kutusu kapağına takılmalıdır.
② üst tel
Boru kutusu, boru kutusu kapağının sökülmesini kolaylaştırmak için, boru kutusu kapağı üst telinin resmi panoya yerleştirilmesi gerekmektedir.
V. Üretim, muayene gereksinimleri
1. Boru plakası
① %100 ışın muayenesi veya UT için eklenmiş boru levha uç birleştirmeleri, nitelikli seviye: RT: Ⅱ UT: Ⅰ seviyesi;
② Paslanmaz çeliğe ek olarak, eklenmiş boru plakası gerilim giderme ısıl işlemine tabi tutulur;
③ boru levha deliği köprü genişliği sapması: delik köprü genişliğinin hesaplanmasına yönelik formüle göre: B = (S - d) - D1
Delik köprüsünün minimum genişliği: B = 1/2 (S - d) + C;
2. Tüp kutu ısıl işlemi:
Karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik kaynaklı boru kutusu bölme aralığı ile, boru kutusunun yan açıklıkları silindir boru kutusu iç çapının 1/3'ünden fazla ise, gerilim giderme amaçlı kaynak uygulamasında ısıl işlem, flanş ve bölme sızdırmazlık yüzeyi ısıl işlemden sonra işlenmelidir.
3. Basınç testi
Kabuk proses tasarım basıncı boru proses basıncından düşük olduğunda, ısı değiştirici boru ve boru levha bağlantılarının kalitesini kontrol etmek için
① Boru bağlantılarında sızıntı olup olmadığını kontrol etmek için, hidrolik testle uyumlu boru programıyla test basıncını artırmak için kabuk programı basıncını kullanın. (Ancak, hidrolik test sırasında kabuğun birincil film geriliminin ≤0,9ReLΦ olduğundan emin olmak gerekir.)
② Yukarıdaki yöntem uygun olmadığında, kabuk, orijinal basınca göre hidrostatik testten geçirilebilir ve ardından kabuk, amonyak sızıntı testi veya halojen sızıntı testi için test edilebilir.
VI. Grafiklerde dikkat edilmesi gereken bazı hususlar
1. Tüp demetinin seviyesini belirtin
2. Isı değiştirici borusunun etiket numarası yazılmalıdır.
3. Kapalı kalın düz çizginin dışındaki boru levha boru kontur çizgisi
4. Montaj çizimleri katlama plakası boşluk yönünü belirtecek şekilde etiketlenmelidir.
5. Standart genleşme derzi tahliye delikleri, boru bağlantılarındaki egzoz delikleri, boru tapaları görüntü dışında olmalıdır.
Gönderim zamanı: 11 Ekim 2023